Pionieren met hoogwaardige bandensorteerinstallatie

Band 2026-1, februari 2026

Reedijk Used Tyres kiest voor technologie die het tempo van vandaag kan bijbenen

Bij Reedijk Used Tyres in Dordrecht draait sinds drie jaar een innovatieve installatie die zijn medewerkers veel werk uit handen neemt en meer inzicht biedt. "Een bewuste investering in de toekomst," zegt directeur Johan Reedijk. Hij zag in het sorteersysteem van de Franse fabrikant REGOM een kans om zijn bedrijf klaar te maken voor de komende tien jaar.

De afgelopen vijf jaar is Reedijk Used Tyres stevig gegroeid. Waar voorheen de aantallen beheersbaar waren met traditionele methoden, heeft de organisatie nu de ambitie om steeds grotere volumes te verwerken. "Wij doen drie keer zoveel banden per jaar als vijf jaar geleden," zegt Reedijk. "Dan loont het om te investeren in een hoogwaardig en razendsnel sorteersysteem. Zonder schaalvergroting kom je niet verder, en dan moet je kiezen voor technologie die het tempo van vandaag kan bijbenen." Het verhaal van Reedijk is daarmee ook een verhaal van schaalgrootte: groei vraagt bij een krimpend aanbod van personeel om automatisering, en automatisering maakt verdere groei weer mogelijk. Reedijk wilde in de weg vooruit geen langdurige pilots en uitgebreid testwerk. De installatie moest er meteen staan, hij moest direct 'leveren'. Het was het uitgangspunt voor de samenwerking met de Frans fabrikant REGOM, die een installatie lanceerde op basis van eigen praktijkervaringen met de keuring en selectie van afgedankte autobanden. Reedijk: "Wij zijn de enige in Nederland die het systeem daadwerkelijk in gebruik hebben genomen. Daarmee lopen we voorop en dat schept ook verantwoordelijkheid." Sinds de aanschaf werkt Reedijk Used Tyres intensief samen met REGOM. De Dordtse onderneming fungeert als klankbord en kritische sparringpartner: suggesties, wensen en eisen stuwen de Fransen tot steeds nieuwe verbeteringen. Reedijk: "TCE, het eigen inzamelingsbedrijf van REGOM in Frankrijk, is minder ver op het gebied van sorteren. Wij stellen vragen die zij nog niet bedacht hadden. Dat maakt ons waardevol en de samenwerking vruchtbaar."

De kern van het systeem: automatische inspectie van banden. Waar vroeger keurmeesters band voor band optilden, bekijkt de installatie iedere drieënhalve seconde een band. Met camera, laser en een ingebouwde weegtafel worden foto's en metingen gemaakt: van gewicht tot profieldiepte, van merk tot maat. Alle data worden vastgelegd in de software. "Die snelheid is cruciaal," zegt Reedijk. "Scanners bestaan al langer, maar geen scanners die dit, ondersteund door IT met voldoende rekencapaciteit, in drie seconden kunnen." Het resultaat: een flinke besparing in tijd en minder fysieke belasting voor medewerkers. Keurmeesters controleren nu vooral de computer, in plaats van alles handmatig te doen. "We doen veel meer banden met hetzelfde aantal mensen. Dat is het resultaat van een flinke investering."

Niet dat alles vanaf dag 1 foutloos ging. Neem bijvoorbeeld de zogenoemde 'seal & silent'-banden. Deze speciale uitvoeringen moeten apart herkend en uit de stroom gehaald worden, omdat ze nog niet altijd geschikt zijn voor het reguliere shredderproces. "Het systeem herkent ze nog niet foutloos," legt Johan Reedijk uit. "En dat kan ik niet accepteren: één verkeerde classificatie kan meteen grote gevolgen hebben, zowel financieel als voor de kwaliteit van de output." De oplossing is in zicht: samen met REGOM wordt nu gewerkt aan een aanpassing waardoor ook dit type binnen 3 seconden onderscheiden kan worden. Binnenkort starten de eerste praktijktests in Dordrecht.

Toch is het systeem in de basis al zeer nauwkeurig. Het systeem registreert de informatie op de zijkant van de band en meet het resterende profiel. Al die gegevens worden gecombineerd in het softwaresysteem. Zo kan de computer adviseren of een band nog bruikbaar is, of richting de shredder moet. Voorlopig volgt altijd nog een controle door de keurmeester.

Waar de techniek niet alleen de productiviteit, maar ook de gezondheid van medewerkers raakt, is de winst misschien wel het grootst. "Het zware sjouwen is voorbij," zegt Reedijk. "De banden rollen vanzelf aan en worden op werkhoogte gepresenteerd. Keurmeesters hoeven ze hooguit een kwartslag te draaien. Dat scheelt rugklachten en lichamelijke belasting. De werkdag is daardoor fysiek minder uitputtend, al blijft lang staan natuurlijk wel een punt." De nieuwe werkwijze maakt het werk niet alleen lichter, maar ook schoner en overzichtelijker.

Wat betekent dit alles voor de vakmensen die al jaren met het blote oog banden keuren? Volgens Reedijk voelen zijn medewerkers zich geen verliezers van automatisering, maar deelnemers aan vernieuwing. "Ze vinden het juist gaaf dat ze onderdeel zijn van een bedrijf waar deze vooruitgang plaatsvindt," zegt hij. "Bezoekers stellen hen vragen, ze mogen uitleg geven en voelen trots. Het werk verandert van sjouwen naar controleren, en dat waarderen ze." Voor de ervaren keurmeesters is de installatie een hulpmiddel dat hun expertise aanvult, niet vervangt.

Een minder zichtbaar, maar minstens zo belangrijk voordeel is de dataverzameling. Iedere band wordt gewogen, gefotografeerd en gedocumenteerd. Daarmee ontstaat een uiterst nauwkeurig overzicht. "Wij beschikken over correcte data," zegt Reedijk. "Uniforme data-opslag is de toekomst." Die data maken benchmarking mogelijk, vergroten de transparantie en bieden aanknopingspunten voor betere samenwerking binnen de sector. "Het gaat niet alleen om snelheid of gemak, maar om inzicht. Dat is misschien nog wel de grootste vooruitgang."

Wat moet er nog gebeuren voordat het systeem helemaal af is? Reedijk wijst op twee prioriteiten: betrouwbaardere herkenning van alle bandtypen en verdere automatisering van de afvalstroom. "Als de installatie straks zelf met zekerheid de schrotbanden kan wegsturen, haal je weer een hele laag handwerk uit het proces," legt hij uit. "Daarnaast willen we de capaciteit verhogen: meer banden in dezelfde tijd. Dat zijn de stappen die nu voor ons liggen."

Wie denkt dat de installatie direct 'plug & play' werkt, vergist zich. Reedijk en zijn team steken nog altijd veel tijd in het programmeren en finetunen. "Wij kunnen tot op de tiende millimeter instellen wat voor ons de norm is. Dat vraagt betrokkenheid en energie. Maar dat vind ik mooi. Mijn mensen doen enthousiast mee. Je bouwt samen aan de toekomst." Die gezamenlijke reis maakt Reedijk geen klager, maar een veeleisende partner. "Het duurt me altijd te lang," zegt hij lachend. "Elke stap kost maanden. Maar ik weet: wij helpen REGOM vooruit. Als ze Japanse klanten rondleiden, doen ze dat niet alleen bij TCE. Ze komen ook heel graag naar Dordrecht."

Was de aanschaf vooral een kwestie van geld verdienen? Nee, zegt Reedijk beslist. "Het is niet mijn beste investering als je alleen naar euro's kijkt. Maar het is een investering in visie. Wij kijken vooruit naar de komende tien jaar. De branche beweegt deze kant op en wij lopen voorop." Die voorhoederol geeft voldoening. "We zijn geen pilotbedrijf. We zijn een onderneming die bewust kiest voor doorontwikkeling. Daarmee helpen we REGOM, maar vooral ook onszelf, de sector en RecyBEM. Het ultieme doel is dat de computer net zo goed wordt als mijn keurmeesters. Tot die tijd bouwen we samen door."